사출성형이란?/사출성형 특징과 용도/사출성형의 공정과정 알아보기

사출성형이란?

사출성형이란 플라스틱 수지를 녹여서 원하는 제품으로 성형해 만드는 방식의 제조형태를 말합니다. 사출성형에 대한 공정은 쉽게 실리더 속에서 가열해 녹인 플라스틱 재료를 노즐을 통해 폐쇄된 거푸집 속에 밀어 넣고, 냉각해 고체의 물건을 만드는 과정을 말하며 이를 사출성형기, 사출기계 등으로 부릅니다.

 

 사출을 이야기 할 때 종종 붕어빵을 만드는 과정을 비유하곤 하는데 붕어빵을 만드는 틀(거푸집)은 성형기, 반죽(플라스틱재료)로 생각하시면 됩니다. 여기서 사출(射出)이란 화살이나 총알,가스를 쏴서 내보낸다라는 뜻을 갖고 있습니다.

 

사출성형의 특징과 용도

 

사출성형은 사이클이 짧고 성형 능률이 높아 대량생산이 가능합니다. 또 광범위한 수지의 성형이 가능합니다. 자동제어화가 가능해 작업 능률이 높으며 현재 대형 성형제품도 성형이 가능합니다. 복잡한 모양도 높은 정밀도로 제작이 가능한 것이 특증입니다. 

 

사출성형을 통해 사출된 제품들은 우리 생활에서 폭넓게 사용되고 있습니다. 재질에 따라 자동차의 펌퍼, 내부의 시트, 오토바이의 안장, 플라스틱 필통, 선풍기 날개, 컴퓨터 등 플라스틱으로 만들어진 모든 제품이 사출방식으로 만들어진 제품인 셈입니다. 그럼 사출성형의 공정에 대해서 자세히 알아보겠습니다.

 

사출성형의 공정과정

사출성형의 공정과정은 ① 원료를 녹이고 ② 녹인 원료가 이동하게 되고 ③ 원료가 금형안으로 주입되고 ④ 금형안에서 원료가 냉각된 후 ⑤ 성형된 플라스틱을 빼내면 끝입니다. 각 공정을 하나씩 살펴보면 아래와 같습니다.

 

▶ 계량 : 적정량의 원료/레진을 계량 후 투입하는 단계

 

▶ 충진 : 원료/레진을 가열해 녹인 후 금형 안으로 투입하는 단계

 

▶ 보압 : 열과 압력을 통해 금형의 형태에 채워지는 단계

 

▶ 냉각 : 형상이 만들어지면 온도를 낮춰 굳도록 만드는 단계

 

▶ 취출 : 금형 밖으로 떼어낸 후 다시 처음부터 공정을 반복하는 단계

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